2018运梁车车体的变形控制

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　　摘 要：YL900运梁车它是一种轮胎式的运梁工具，集运输桥梁和驮运架桥机为一体，此设备的研发和利用填补了我国在此项领域的空白。
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　　关键词：运梁车 制作过程 变形控制
　　
　　YL900运梁车由12个部分组成，车体是承受900吨水泥梁及液压系统等的载体，因此车体对运梁车的成功研发起着重要作用。车体全厂32.275m，宽2.54m，高2.25m，制作要求整体旁弯小于10mm，扭弯1mm/m，整节梁不超过8mm/m，轨道中心相对腹板中心线不超过4mm，侧向直线度不超过1mm/2m，主焊缝为50°坡口，Ⅰ级探伤，两头加x射线照相。为达到此要求，我们需要对车体制作过程严格控制，从而减少变形。
　　一、前期准备
　　仔细分析图纸后，从生产场地、设备及人员的技术状况出发，决定对运梁车的前后端梁采取单独拼焊，三节主梁整体拼焊，用联接板定箱梁联接上下盖板及腹板孔位，即联接板用数控钻钻完后，用联接板作钻模先钻中间梁的孔位（零件钻孔），最后成品配钻相应两边梁的孔。最后整体拼焊轨道。
　　二、变形控制
　　（一）下料控制
　　从前期下料开始，就对板的划线、气割、不平度矫正以及板的刨边严格控制。要求原材料必须矫正，对划线、下料人员要求翼板、腹板的中心线打样冲。对于检测量具，规定每个工序统一使用一把计量过的卷尺，铣刨小组以中心线为基准，保证90。，大板的对角线尺寸误差不超过2mm，确保后工序的拼配误差要求，焊接破口对30mm以上的厚板板采取加工U形坡口，以减少焊接变形。
　　（二）拼配控制
　　1.工装台的控制
　　首先用201杆件搭一个长33m的两层平台，尺寸如图所示，201杆件的尺寸根据图纸腹板和隔板的尺寸确定，保证箱梁的腹板、隔板处于实心位置，这样可以避免因自身重量在拼配过程中产生变形。然后我们利用水平仪测出每根201的高度，进行平衡、调整达到上平面水平高度的一致，最后点焊、加固形成一个整体的平台。
　　2.过程的控制
　　由于车间的箱梁为等腰梯形样式，对横隔板的要求非常严格。横隔板的中间必须插入另一个型小箱梁的腹板，因此被一分为二，所如图示。我们采取了先将横隔板用两块辅助板料将两部分连接起来，从而做到控制腹板的角度，保证单个箱梁的高度尺寸和对角线尺寸要求。箱口的对角线一定要控制，不要形成上下盖板的错位，在封最后一块腹板或盖板时，一定要控制和调平两端箱口，同时调整箱口的对角线，不要造成箱梁的扭曲。
　　 3.整体的控制
　　主梁分段焊接、矫正完后，继续在平台上整体拼装轨道、两侧法兰板。我们利用水平仪调节整个主梁上平面以及主梁的中心线，轨道借助于主梁中心线，保证平面度和直线度。对于两侧法兰板的直线度和平面度，我们先调矫好两侧最外端的四个法兰板尺寸，再利用它们做定位细钢丝绳，拼配、调整其它法兰板，保证法兰板的直线度。最后用经纬仪测每个法兰板的上下平面进行调整、拼配保证法兰板的平面度，使得法兰板的直线度小于3mm，平面度小于2mm。确保了整体加工完后，法兰板在同一水平面上。
　　（三）焊接变形的控制
　　焊接变形是整个箱梁控制变形的关键。我们采取了①搭建焊接平台，防止局部变形。②全部用能使变形减小的CO2 富氩保护焊。③严格统一规范参数和焊接顺序，防止人为因素导致的变形。④采用互动式焊接方法，比如在焊两侧法兰时，焊完第一节主梁第一遍法兰板后，接着焊其它主梁的法兰。控制层间温度再焊第二遍，这样既减少了焊接变形。
　　（四）吊装的控制
　　运梁车主梁的吨位每节都在20吨以上，从拼装到发运每节梁都要翻转十几次，如果在吊装过程中不加以控制，对主梁变形将造成不堪设想的后果。我们利用201杆件，用钢销连接成柜式吊装架（形状如上图）。从而既保证了在翻转过程中发生碰撞产生的变形，又节约了时间还保证了吊装安全。
　　三、结 论
　　通过以上操作控制，YL900吨运梁车车体圆满的完成了生产制作。经实际测量整节梁的扭曲变形为3mm，旁弯变形2mm，侧向直线度为2mm，轨道中心相对腹板中心线为2mm（实测数据如下），成功的控制了运梁车车体的变形，对后期JQ900T架桥机生产打下了良好的基础。
　　扭曲变形数据如下：
　　 侧向平面度数据如下：
　　主梁3 主梁2 主梁1
　　499,498,497.5,497 497,497,496.5,496,497 497,498,498,499,499
　　499,497,496.5,496 495,496,496,498 ,496 499,498,499,499 499
　　747,746,745,746 747,749,746,748,748 749,748,745, 745, 747
　　747,746,746.5,749 747.5,748,748,748,748 747,746,748,745,747,